Словарь металлургических терминов в картинках: в научно-популярной форме автор описывает основные металлургические понятия и определения. Справочник предназначен для самого широкого круга читателей.

Определение: обработка стальной заготовки давлением между вращающимися валками. Получение стального проката на металлургическом предприятии осуществляется двумя способами. При первом исходным материалом служат слитки, которые перерабатываются в готовый прокат в 2 стадии.

Сначала слитки нагревают и прокатывают на обжимных станах в заготовку. Размеры и форма заготовки зависят от её назначения: для прокатки листового и полосового металла применяют заготовки прямоугольного сечения шириной 400-2500 мм и толщиной 75-600 мм, называемые слябами; для сортового металла – заготовки квадратного сечения размером от 60×60 см до 400×400 мм, а для цельнокатаных труб – круглого сечения диаметром 80-350 мм.

При втором способе, применяемом с середины XX века, прокатка исходной заготовки заменяется непрерывным литьём (разливкой) на специальных машинах. Благодаря применению непрерывно-литой заготовки упраздняются слябинги и блюминги, повышается качество проката, устраняются потери, связанные с обработкой слитка, достигающие 15-20 %.

Полученная заготовка прокатывается в товарный стальной прокат на станах трёх основных видов: листовых, сортовых и трубных.
Листы толщиной от 4 до 50 мм и плиты толщиной до 350 мм прокатываются на толстолистовых или броневых станах, а листы толщиной от 1,2 до 20 мм – на непрерывных станах, на которых они получаются в виде длинных (более 500 м) полос, которые сматываются в рулоны. Листы толщиной менее 1,5-3 мм прокатывают в холодном состоянии.

Прокатка сортового металла включает нагрев до 1100-1250 °С и последовательную прокатку в нескольких клетях для постепенного приближения сечения исходной заготовки к сечению готового профиля.

Прокатка труб включает 3 основные операции и проводится, как правило, в горячем состоянии. Первая операция (прошивка) – образование отверстия в заготовке или слитке. В результате получается толстостенная труба, называемая гильзой. Вторая операция (раскатка) – удлинение гильзы и уменьшение толщины её стенки. Первая операция выполняется на прошивных станах винтовой прокатки, вторая – на различных прокатных станах: непрерывных, пилигримовых, винтовой прокатки и др. Третья операция – калибровка (или редуцирование) труб после раскатки, осуществляется на калибровочных станах. С целью уменьшения толщины стенки и диаметра, получения более высоких механических свойств, гладкой поверхности и точных размеров трубы после горячей прокатки подвергаются холодной прокатке на специальных станах.

После завершения п. с. осуществляется резка проката на части требуемой длины, отжиг (при необходимости), охлаждение, контроль и упаковка готовой продукции.

Определение: обработка железных руд или железосодержащих материалов, предшествующая их использованию в металлургических агрегатах. Подготовка железных руд к плавке необходима в связи с высоким уровнем требований к качеству материалов, используемых в доменных печах и агрегатах внедоменного получения железа.

Подготовка железных руд к плавке применялась уже в эпоху Древнего Мира при использовании сыродутного процесса. В это время она заключалась в механической обработке и сортировке железной руды с выделением кусков (фракций) размером от 10 до 40 мм. Иногда подготовка железных руд к плавке включала обжиг кусковой железной руды с целью удаления из неё влаги и некоторых летучих соединений.

К концу XIX в. основная часть месторождений железных руд, обеспечивающая потребности металлургии в кусковых материалах, была выработана. Для обеспечения промышленности сырьём с высоким содержанием железа стали широко использовать процессы обогащения (в основном, магнитную сепарацию). Получаемый при этом концентрат с содержанием железа от 60 до 70 % и крупностью частиц менее 74 мкм нельзя использовать непосредственно в доменных печах. Его необходимо подвергать окускованию для получения материалов фракции от 10 до 40 мм.

Основными способами окускования в настоящее время являются процессы агломерации и производства обожжённых железорудных окатышей.

Определение: плазменный генератор – газоразрядное устройство для получения «низкотемпературной» (Т ~ 104 К) плазмы. Плазматроны используются главным образом в промышленности в качестве нагревательных устройств. Но их также применяют и в конструкции плазменных двигателей. Начало использования плазматронов в промышленности относится к середине XX в. Широкое распространение получили дуговые и высокочастотные (ВЧ) плазматроны.

Дуговой плазматрон постоянного тока состоит из одного (катода) или двух (катода и анода) электродов, разрядной камеры и узла подачи плазмообразующего вещества.

ВЧ П. включает: электромагнитную катушку-индуктор или электроды, подключенные к источнику высокочастотной энергии, разрядную камеру, узел ввода плазмообразующего вещества. С помощью индукционных плазматронов получают особо чистые порошковые материалы.

Определение: вид термической обработки стали, включающий её закалку, выдержку в расплаве соли или свинца при температуре 450-550 °С и последующее охлаждение. П., часто применяется для обработки проволоки, которой придают высокую прочность и пластичность.

Определение: способ термической обработки, включающий нагрев закалённого сплава до заданной температуры, выдержку и последующее охлаждение. Главная цель О. заключается в достижении оптимального сочетания прочности, пластичности и ударной вязкости сплава. С повышением температуры О. твёрдость и прочность понижаются, пластичность и ударная вязкость повышаются.


Страница 4 из 7