Управление технологическим комплексом «печь-стан» при горячей прокатке стальных полос

Рассматривая листопрокатный комплекс как объект управления, можно выделить основные участки обработки металла в технологической линии «нагрев слябов – горячая прокатка полос»:

1. нагревательные печи;
2. печной рольганг,
3. черновая группа клетей;
4. промежуточный рольганг;
5. чистовая группа клетей;
6. отводящий рольганг;
7. моталки.

Параметрами, координирующими функционирование этих участков, являются температура и толщина, соответственно:

1. T_сл и H_сл – сляба на выходе из печного участка;
2. T_п и H_п – подката на выходе черновой группы клетей;
3. T_ч и H_ч – подката на выходе промежуточного рольганга (на входе в чистовую группу клетей).

Эти координирующие параметры являются выходными для соответствующего участка и входными для следующего по ходу прокатки участка. Температура конца прокатки T_кп, толщина h, разнотолщинность δh, плоскостность А , предел прочности δВ, температура смотки Т_см полосы на выходе из чистовой группы клетей являются выходными параметрами, определяющими качество горячекатаного металла. На промежуточном рольганге толщина подката не изменяется, т.е. H_п = H_ч.

Развитие отраслей промышленности, потребляющих стальной прокат, требует от производителей высокой точности размеров и формы (плоскостности), заданных и стабильных свойств горячекатаных стальных полос. За многие годы накоплен большой научно-технический потенциал и производственный опыт, обеспечивающие эффективность процессов прокатки полос на различных агрегатах. Однако, несмотря на большое число теоретических и экспериментальных работ по совершенствованию листовой прокатки, актуальной остается проблема управления и автоматизации станов для повышения устойчивости процессов прокатки и получения качественных полос.